Ein neuer Ansatz zur Stapelverarbeitung: Machen Sie eine Größe

Jun 06, 2023

Probleme bei der Dosierung können die Fließeigenschaften einer Produktionsanlage erheblich beeinträchtigen. Durch das Verständnis der diesen Lieferkettenproblemen zugrunde liegenden Prinzipien ist es möglich, sie zu vermeiden und erhebliche Vorteile für das Werk zu erzielen.

Im Automobilbereich erfordern viele Prozesse große Chargenmengen. Im Folgenden sind einige der häufigsten großen Batch-Vorgänge aufgeführtAutomobilherstellungEinheiten:

• Schmieden – mit Schmiedepressen • Gießen – mit Kernherstellungs- und Formmaschinen • Kunststoffkomponenten – mit Kunststoffformmaschinen • Blech – mit Metallpressen

Probleme bei der Großserienfertigung

Der herkömmliche Ansatz zur Maximierung der Produktivität in Produktionsanlagen besteht darin, eine hohe Maschinenauslastung anzustreben und möglichst große Chargen zu verarbeiten. Große Chargen reduzieren unproduktive Rüstzeiten und erhöhen die produktive Bearbeitungszeit, was durch Kapazitätsauslastungskennzahlen gefördert wird. Planungssoftware für begrenzte Kapazitäten erstellt auch Pläne mit größeren Chargen und geringerer Vielfalt. Dieses Gebot dient jedoch der Sicherstellung der Kapazitätsauslastung in derLieferketteführt zu einer Vielzahl von Problemen in der Anlage.

Fehler 1:Ein Problem bei großen Chargen wird genannt„Kapazitätsdiebstahl“. Dies geschieht, wenn die Kapazität für die Produktion von Artikeln genutzt wird, die sich nicht auf dem kritischen Pfad befinden, was bedeutet, dass Kunden sie nicht sofort benötigen. Um große Chargen zu bilden, kann das Planungsteam Aufträge mit einem großen Zeithorizont, sogar bis zu drei Monaten, auswählen und gruppieren. Dies kann zur Produktion von Artikeln führen, die nicht sofort benötigt werden, möglicherweise auf Kosten der benötigten Artikel für bestätigte Bestellungen oder unmittelbare Anforderungen.

Problem 2: Wenn unkritische Artikel in Chargen hergestellt werden, führt dies zu einem Anstieg des Bestands an Fertigwaren (FG), den Kunden möglicherweise lieber nicht vorzeitig abholen möchten. Dadurch wird Betriebskapital blockiert und Platz im Lager beansprucht.

Problem 3:Ein weiteres Problem bei großen Chargen an Dosiermaschinen ist die Entstehung von„Kapazitätswellen“ bei nachgelagerten Betrieben. Dies geschieht, wenn die Dosiermaschine mehrere nachgeschaltete spezialisierte Fertigungslinien beschickt, was zu „schlanken“ und „Spitzen“-Produktionszeiten für diese Linien führt. In manchen Zeiträumen kommt es bei einigen nachgelagerten Prozessen zu einem Quasi-Ausfall, was zu Leerlaufzeiten für Arbeitskräfte führt. Umgekehrt kommt es in anderen Zeiträumen zu einer Überlastung nachgelagerter Prozesse, die Überstunden und zusätzliche Vergütungen für die Arbeit erforderlich machen. (Hinweis: Wenn dies geschieht, entsteht häufig die falsche Vorstellung, dass die Dosiermaschinen den Fluss in der Anlage einschränken. Unsere Erfahrung hat jedoch gezeigt, dass diese großen Dosiermaschinen im Allgemeinen über Überkapazitäten verfügen. Die Fülle an Lagerbeständen, die außerhalb dieser Maschinen liegen, ist deutlich zu erkennen weist darauf hin. Die eigentliche Einschränkung findet sich häufig in nachgelagerten Vorgängen wie dem Schweißen und Endbearbeiten bei Blechbearbeitungen oder dem Putzen und Endbearbeiten bei Gussteilen. Die Produktion großer Serien führt zu einem Anstieg der laufenden Arbeiten, einem höheren Bestand an Fertigwaren und einem verringerten Durchsatz – in der Folge zu hohen schwankenden Produktionsdurchlaufzeiten und einer schlechten Zuverlässigkeit, was zu einer schlechten pünktlichen Lieferung an die Kunden führt. Letztlich kommt zu den betrieblichen Problemen auch die Unzufriedenheit der Kunden hinzu.

Probleme bei der Kleinserienfertigung

Die Nachteile großer Losgrößen legen nahe, dass eine Reduzierung der Losgrößen eine ideale Lösung ist. Allerdings erhöhen, wie bereits erwähnt, kleinere Chargen die erforderlichen Rüstvorgänge, was möglicherweise dazu führt, dass eine Maschine ohne Einschränkungen zu einer Maschine mit Einschränkungen wird, was zu einer Verringerung der Produktivität und längeren Durchlaufzeiten führt. Dadurch kann es auch bei Kleinserien zu einer schlechten Liefertreue kommen, was wiederum zum ursprünglichen Problem führt.

Eine Lösung, die alles andere als ideal ist

Da es sowohl bei der Produktion großer als auch kleiner Chargen Probleme gibt, werden Probleme mit der Chargengröße in der Praxis häufig als Kompromiss zwischen Kapazitätsauslastung und Zuverlässigkeit betrachtet, wobei Unternehmen dem Schutz der Kapazität zu Beginn des Monats durch die Produktion größerer Chargen Vorrang einräumen monatlicher Plan. Im Laufe des Monats können jedoch dringende Anforderungen von Kunden, Lagerbeständen oder Vertriebsteams, die ihre Lieferverpflichtungen einhalten möchten, dazu führen, dass das Werk geplante Chargen nicht mehr auflöst und die Einstellungen erhöht, um diesen Dringlichkeiten gerecht zu werden.

Dieser Kompromiss ist nicht notwendig. Trotz dieser Herausforderungen gibt es sieeine Lösung, die sowohl Auftragssicherheit als auch Kapazitätsauslastung gewährleisten kann.

Die Schritte zur Lösung sind wie folgt:

Schritt 1: Bestimmen Sie die optimale Chargengröße

Um einen Ausgleich zwischen Maschinenauslastung und pünktlicher Lieferleistung zu schaffen, ist es notwendig, sowohl extreme Losgrößen (zu groß oder zu klein) zu vermeiden als auch den optimalen Punkt für verschiedene Maschinen mit unterschiedlichen Kapazitäten zu identifizieren. Dieser Prozess umfasst iterative Tests, um die beste Chargengröße für jede Maschine zu ermitteln.

Schritt 2: Entkoppeln Sie die Dosiermaschinen

Der erste Schritt allein wird keine Früchte tragen. Die Entkopplung der Dosiermaschinen von den nachgelagerten Vorgängen ist von entscheidender Bedeutung, um ihnen die Flexibilität zu geben, auch außerhalb der Synchronisierung mit den übrigen Abläufen in der Lieferkette zu arbeiten, ohne den Ablauf zu unterbrechen. Dies kann durch die Einführung eines Puffers unmittelbar nach den Dosiermaschinen erreicht werden.

Schritt 3: Implementierung eines Pull-basierten Systems

Der nächste Schritt umfasst die Implementierung eines Pull-basierten Nachschubsystems zum und vom Puffer nach der Dosiermaschine. Das bedeutet, dass die nachgelagerten Prozesse bei Bedarf Bestände aus dem Puffer anfordern und für ihre Prozesse verbrauchen können. Auf diese Weise erhalten die nachgelagerten Prozesse nur das, was sie benötigen, wodurch das Risiko von Überbeständen verringert und Platz im Lager frei wird. Dies bedeutet auch, dass die Dosiermaschine keine Chargen nach einem festen Zeitplan ausgibt. Stattdessen wird nur bei Bedarf der Puffer wieder aufgefüllt, der verbraucht wurde. Insgesamt wird ein Pull-basiertes Nachschubsystem die Fähigkeit der Systeme verbessern, schnell auf Nachfrageänderungen zu reagieren, die Zuverlässigkeit und Effizienz des Herstellungsprozesses erhöhen und sicherstellen, dass die Kundennachfrage ohne übermäßige Lagerbestände oder beschleunigte Anfragen erfüllt wird.

Zusammenfassung

Die Umsetzung dieser Schritte kann eine Herausforderung sein, da diese Lösung der Intuition widerspricht. Während es einfacher ist, lokale Optima zu verstehen, erfordert das Erfassen globaler Optima Systemdenken. Darüber hinaus können Leistungsanreize, die an die Kapazitätsauslastung und lokale Optimazahlen gebunden sind, eine Herausforderung darstellen. Auch wenn sich das Team logischerweise auf die Lösung einigt, kann es zu einer Zurückhaltung gegenüber Änderungen kommen, bis es konsequent feststellt, dass die Anreize zur Kapazitätsauslastung auch ohne große Chargen nicht beeinträchtigt werden.

Sobald das Team jedoch die Vorteile der Lösung erkennt, wie z. B. einen höheren Output (bis zu 30 %) und eine hohe Pünktlichkeitsquote (über 95 %), die durch die Priorisierung der Flussverbesserung entlang der gesamten Lieferkette erreicht werden, wird es wahrscheinlich alte Gewohnheiten aufgeben . Die verborgenen Kapazitäten, die durch diese Schritte freigesetzt werden, sind ein starker Motivator für Veränderungen.

Über den Autor -

Achal Saran Pande, ein MBA von IIM-Indore, ist Partner bei Vector Consulting Group, einem Managementberatungsunternehmen mit einem einzigartigen umsetzungsorientierten Lösungsansatz. Er ist auf die Lösung hartnäckiger Probleme in der Lieferkette und im Betrieb mithilfe von Systemdenken spezialisiert. Vector hat Automobilunternehmen unterstützt, darunter unter anderem Tata Motors, Ashok Leyland, Royal Enfield, TVS Motors, Fleetguard Filters, International Tractors, JK Fenner und Volvo Eicher.

Haftungsausschluss:

Deccan Herald übernimmt keine Gewähr, Befürwortung oder Garantie für die oben genannten Inhalte und ist auch nicht für daraus resultierende Ansprüche haftbar.

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