Behalten Sie die Fünf im Griff

May 09, 2023

Es gibt mehr als eine Möglichkeit, ein Teil zu halten: rundherum, darunter oder oben

Bei der Wahl der 5-Achs-Bearbeitung von Werkstücken überwiegen die Vorteile deutlich. Einige Teile sind kompliziert und klein, andere hingegen groß und komplex – und die meisten sind schwer zu halten. Die Aufbauten müssen in einen Maschinenraum passen und ausreichend Freiraum für Spindel, Werkstück und Werkstückhalterung bieten.

Die Fünf-Achsen-Bearbeitung eröffnet neue Geschäftsmöglichkeiten bei der Bearbeitung von Teilen für Luft- und Raumfahrt/Verteidigung, Automobil, Medizin, Energie und allgemeinen Maschinenbau. Aber es sind die Betriebsabläufe und die Bearbeitungsproduktivität, bei denen die Fünf-Achsen-Bearbeitung wirklich glänzt. Die Technologie verbessert Prozesse und Durchsatz – durch Addition und Subtraktion. Durch die Hinzufügung einer vielseitigen Werkzeugmaschine können weniger leistungsstarke Maschinen eingespart, die Anzahl der Rüstvorgänge reduziert und die Genauigkeit durch die Minimierung menschlicher und anderer Fehlerquellen erhöht werden.

Ist der Fünf-Achser also für jedermann geeignet? Ist es das Richtige für Ihr Geschäft? Vielleicht. Um eine fundierte Entscheidung zu treffen, bedarf es jedoch einer systematischen Analyse des Wie und Warum der Spanntechnik. Hier erfahren Sie, wie einige führende Anbieter den Geschäften vorschlagen, vorzugehen.

Mittlerweile hat fast jeder von der Fünf-Achsen-Bearbeitung gehört, aber Sie sind wahrscheinlich nicht mit allen Problemen und Komplikationen vertraut, die diese hochproduktive Bearbeitungstechnologie mit sich bringt. Laut John Zaya, technischer Spezialist bei BIG Daishowa Inc., Hoffman Estates, Ill, entsteht dieses Wissen nur durch praktische Erfahrung und die mit dem Prozess verbundenen Bedingungen.

Zu Zayas Schritten zum erfolgreichen Entwurf und der Implementierung einer fünfachsigen Werkstückspannung gehören:

„Zuerst versuche ich, die Größe und Masse der Teile und Vorrichtungen zu verstehen, die gehandhabt werden“, erklärte Zaya. „Die Masse und der Impuls eines beweglichen Teils können eine wichtige Variable sein, die die Stabilität des Systems beeinflusst.

„Die nächsten Überlegungen betreffen den Maschinentyp, die Tischgröße und unterschiedliche Montageanforderungen für die Werkstückhalterung. Es gibt einen großen Unterschied zwischen einer Portalmaschine, bei der das Teil stationär auf dem Boden oder Tisch steht und die gesamte Maschine sich um das Werkstück bewegt. " Zaya fuhr fort. „Das ist ein gewaltiger Unterschied zu einer Drehzapfenmaschine mit entweder vertikaler oder horizontaler Spindel, bei der der Drehzapfen den gesamten Tisch dreht und schwenkt, [wobei] sich die Vorrichtung und das Teil in hochdynamischer Bewegung bewegen. Die daraus resultierenden Impulse und Belastungen müssen absorbiert werden.“ sowohl durch die Maschine als auch durch die Werkstückhalterung, um zu verhindern, dass sich das Teil bewegt.

Auch die Art der durchgeführten Schneidvorgänge müsse berücksichtigt werden, sagte Zaya. Dazu gehören Bohrgröße, Fräsen (leichtes Schruppen, starkes Schruppen oder beides), Gewindeschneiden (Gewindeschneiden oder Gewindefräsen) und Bohren (starkes Schruppen, leichtes Schruppen oder beides). Die Schnittlasten, die Richtung, in der die Lasten aufgebracht werden, und die Position, an der sie angewendet werden, spielen alle bei der richtigen Dimensionierung des Werkstückhaltesystems eine Rolle, fügte er hinzu.

„Bei den meisten horizontalen und vertikalen Bearbeitungszentren liegen die Lasten normalerweise auf einer Linie mit der Achse des Schneidwerkzeugs oder können von der Maschine aufgenommen werden. Wenn es jedoch um fünfachsige Maschinen oder Werkstückspannungen geht, gibt es viel mehr Flexibilität als.“ von der Richtung ab, in der Schneidvorgänge stattfinden“, bemerkte Zaya. Er sagte beispielsweise, dass beim Bohren und Gewindeschneiden von Löchern in einem einfachen Block axiale Schnittkräfte erforderlich seien, die alle auf einer Linie mit der Spindel gegen eine flache Fläche seien, die von einem Tisch getragen werde.

„Bei einer vertikalen Maschine gibt es keine Probleme. Bei einer horizontalen Maschine kann man Schneidbewegungen, die eine solche axiale Belastung erzeugen kann, im Allgemeinen widerstehen, selbst wenn das Teil an der Seite des Spannturms übersteht“, erklärt Zaya. „Mit einer Fünf-Achsen-Maschine könnte dieselbe Axiallast bei 30°, 45° oder in jedem beliebigen Winkel ausgeübt werden.“

Herkömmliche Spannvorrichtungen wie Schraubstöcke oder Vorrichtungen haben alle ein grundlegendes Problem: den Freiraum, der bei der Fünf-Achsen-Bearbeitung gelöst werden muss.

„Sie erzeugen normalerweise Hindernisse, die das Schneidwerkzeug daran hindern, ein Merkmal oder eine Fläche des Teils zu erreichen“, sagte Zaya. „Fünf-Achsen-Schraubstöcke minimieren dies normalerweise durch eine flache Spannkante von 3 mm und eine kompakte Grundfläche. Vorrichtungen können so konzipiert sein, dass sie vollen Zugriff auf fünf von sechs Flächen eines prismatischen Teils ermöglichen, aber das bedeutet, dass Sie für jede eine Vorrichtung benötigen Teil oder Teilefamilie. Der andere große Abstand, der berücksichtigt werden muss, ist das Gehäuse der Spindel zum Tisch. Bei Tischen, die bis zu 90° oder mehr geneigt werden können, entsteht ein Störbereich, der nicht übersehen werden kann.“

Das UNILOCK 5-Achsen-Nullpunktsystem von BIG Daishowa wurde entwickelt, um Lösungen für diese fünfachsigen Prozessanforderungen bereitzustellen. Der Hauptaspekt, den das Produkt löst, ist laut Zaya der Abstand der Maschinenspindel zum Tisch, der feststellte, dass die Größe an die Größe und das Gewicht des Teils angepasst werden kann.

Es werden drei Knopfgrößen angeboten (System25, System40 und System68), die jeweils steigende Mengen an Gewichtsbelastung, Impuls und Schnittlast bewältigen können. Beispielsweise ist das UNILOCK 5-Axis System40 in der Lage, Seitenlasten von 13–28 kN (1.325–2.855 kg) pro Stapel standzuhalten. Durch das Hinzufügen mehrerer Stapel unter dem Teil erhöht sich lediglich die seitliche Belastbarkeit.

Das Spannsystem bringt außerdem eine Haltekraft von 11 kN (1.122 kg) pro Spannknopf auf und sorgt in Kombination mit großen, hochwertigen Befestigungselementen für eine sehr stabile Halterung des Teils. Der Zugriff auf alle Flächen erfolgt durch die Verwendung von Reduzierungen, die von 80 mm auf 50 mm übergehen, sodass die Maschine Spielraum hat, um die gesamte Fläche des Teils zu schneiden und bei Bedarf in die angebotene Reduzierung einzuschneiden sowohl im gehärteten als auch im weichen Zustand.

Das System ist modular aufgebaut und kann in verschiedenen Kombinationen gestapelt werden, um je nach Bedarf das Teil, die Vorrichtung und die Maschine unterzubringen. Die Sockel gibt es in drei Ausführungen mit unterschiedlichen Sockelprofilen und drei Höhen: 75, 100 und 125 mm. Die Verlängerungen werden auch in den Größen 75, 100 und 125 mm angeboten, die Reduzierungen sind in den Höhen 25, 50 und 75 mm erhältlich. CAD-Modelle sind verfügbar.

„Bei jedem Spannsystem ist die Wiederholbarkeit der modularen Komponenten von entscheidender Bedeutung“, betont Zaya. „Das Messen von Werkstücken ist immer noch eine Option, auf die viele Benutzer verzichten, weil sie sagen, dass es sich um einen nicht schneidenden Vorgang handelt und daher keinen Wert hat. In solchen Situationen verlassen sie sich auf die Wiederholgenauigkeit des Systems oder zwingen den Einrichter, das Teil anzugeben.“

Zaya ist der Meinung, dass auch bei präzisen Vorrichtungen immer eine Sondierung erfolgen sollte. Das UNILOCK-System hat eine Wiederholgenauigkeit von 5 µm, was in Kombination mit einer Teiletasterung eine genaue und wiederholbare Beladung und Positionierung ermöglicht.

Laut Colin Frost, Chief Operating Officer der in St. Louis ansässigen Carr Lane Manufacturing Co., beginnt der Entwurf einer Spannlösung für fünfachsige Arbeitszentren mit der Analyse der Machbarkeit der Aufgabe. Er wies darauf hin, dass eine Reihe von Punkten zu berücksichtigen seien , einschließlich:

„Da das Fünf-Achsen-Arbeitszentrum wahrscheinlich das kostspieligste Gerät in einem Betrieb ist“, sagte Frost, „muss der Werkstückhalterung sorgfältig Rechnung getragen werden, insbesondere wenn dafür eine Werkstückvorbereitung erforderlich ist, beispielsweise die Bearbeitung eines Schwalbenschwanzes oder das Prägen.“ „, da diese Vorgänge Kosten beinhalten. Sobald festgestellt wird, dass die Herstellung des Teils mithilfe des Fünf-Achsen-Arbeitszentrums zu geringeren Kosten führt, sollte der Auftrag erst dann fortgesetzt werden.“

Carr Lane bietet eine Vielzahl von Produkten für Fünf-Achsen-Arbeitszentren an, darunter sowohl mechanische als auch angetriebene Versionen für die Produktion kleiner bis großer Stückzahlen und alles von Nullpunktsystemen bis hin zu Kantenklemmen und Schraubstöcken mit niedrigem Profil.

Die von Roemheld in Deutschland hergestellten Schraubstöcke verfügen im Gegensatz zu den meisten anderen Fünf-Achsen-Schraubstöcken auf dem Markt über eine Ganzstahlkonstruktion. „Stahl ist in dieser Anwendung viel steifer als Aluminium“, erklärte Frost. „Dies erleichtert nicht nur die Möglichkeit, das Werkstück weiter vom Tisch anzuheben, sondern führt auch zu kürzeren Bearbeitungszyklen, bei denen mehr Material ohne Rattern, schlechte Oberflächengüte oder Werkzeugbruch entfernt werden kann.“

Viele der Produkte von Carr Lane sind modular aufgebaut, wie zum Beispiel die Drop Zero Mechanical Zero Point Solution und darüber hinaus die CL5-Produktreihe, die Riser, Schraubstöcke und Platten umfasst. Sie können auf herunterladbarer CAD-Modellsoftware aufgebaut und durch Simulation getestet werden. Für alle CLM-Produkte auf carrlane.com gibt es digitale Zwillinge.

Laut Frost gibt es drei Hauptüberlegungen für Fünf-Achsen-Aufbauten, die sich von herkömmlichen Werkstückhalterungen unterscheiden. Der erste Faktor sei, sagte er, ob die Werkstückhalterung das Werkstück ausreichend vom Tisch hebt, um der Spindel Zugang zum Werkstück zu ermöglichen.

Zweitens kann der Bereich, in dem die Werkstückhalterung das Werkstück berührt, nicht bearbeitet werden. Hat dies Auswirkungen auf das Produkt? Wenn ja, welche weiteren Entscheidungen werden getroffen, um dieses Problem zu lösen?

Die dritte Frage lautet laut Frost: Kann der Bediener das Werkstück wiederholt richtig positionieren? „Im Gegensatz zu herkömmlichen Arbeitszentren verwenden fünfachsige Arbeitszentren normalerweise die Mitte des Tisches als Ursprung oder Nullpunkt. Durch die Ausrichtung der Mitte des Werkstücks auf die Mitte des Tisches werden übergroße Materialverschwendung, Werkstückabtastung oder beides vermieden. Beides fügt hinzu Kosten“, betonte er.

Arbeitszentren gibt es in zwei sehr unterschiedlichen Konfigurationen: Maschinen im Zapfen- und Portalstil. „Maschinen mit Drehzapfentischen oder Drehzapfen haben typischerweise einen viel kleineren Bearbeitungsbereich als eine Maschine im Portalstil“, sagte Frost. „Dies gilt insbesondere dann, wenn die Maschine im Portal-Stil über einen rotierenden Kopf verfügt. Schraubstöcke sind eine gängige Lösung für die flexible Werkstückspannung in Maschinen im Zapfen-Stil.“

Jobs, die sich wahrscheinlich wiederholen, profitieren in der Regel erheblich von der Erstellung einer einfachen Vorrichtung. „Was ist schließlich ein Schraubstock anderes als eine Klemme, die sich gegen einen festen Anschlag bewegt?“ Frost überlegte. „Maschinen im Gantry-Stil, die normalerweise für sehr große Werkstücke verwendet werden, benötigen eine andere Lösung, da ein Schraubstock riesig sein müsste. Für diese großen Arbeitszentren ist Drop Zero von Carr Lane eine modulare, manuelle Werkstückhaltelösung, die so konzipiert ist, dass sie vollständigen Zugang zu allen bietet.“ „5 Seiten des Werkstücks ohne Beeinträchtigung der Werkstückspannung“, sagte Frost.

Ein weiterer wichtiger Gesichtspunkt für die fünfachsige Werkstückspannung ist die Skalierbarkeit für die Automatisierung. „Selbst mit einer Schnellwechselvorrichtungslösung ist jede Möglichkeit, das Be- und Entladen des Arbeitszentrums zu automatisieren, eine bedeutende Chance, die Kosten zu kontrollieren (und die Rentabilität zu steigern) und den Durchsatz zu steigern“, sagte Frost.

„Der Kauf eines Ökosystems von Produkten wie Steigern, Schnellwechsel-Unterplatten und Schraubstöcken, die nur in einem mechanischen Betrieb angeboten werden, erfordert den Neukauf von Spannvorrichtungen zur Unterstützung der Automatisierung“, fuhr Frost fort. „CLM-Schraubstöcke und -spanner sind sowohl in mechanischer als auch in angetriebener (automatisierungsbereiter) Ausführung erhältlich. Einige, wie die neue Familie der schwenkbaren Kantenspanner, können auf angetriebene Versionen aufgerüstet werden, ohne dass die Werkstückhalterung geändert werden muss. Und weil alle fünfachsigen Schraubstöcke von Roemheld in erhältlich sind Bei den angetriebenen Versionen der gleichen Größe ist es nicht erforderlich, die Schraubstockbacken neu anzufertigen oder sogar die Unterplatten oder Steigrohre auszutauschen.“

„Im Allgemeinen kaufen Kunden auf der Grundlage des heutigen Teils. Was wir den Kunden sagen, ist, möglichst viel Flexibilität in ihre Anwendung für den Tag zu legen, an dem ein Teil ausläuft oder ein anderes Teil oder eine andere Teilefamilie hinzukommt“, sagte Larry Robbins, Präsident der kaufmännischen Abteilung von SMW Autoblok, Wheeling, Ill.

„Im Vergleich zur herkömmlichen Drei-Achsen-Bearbeitung ist die Fünf-Achsen-Bearbeitung schneller, präziser und für eine bestimmte Anwendung geeignet. Für wahrscheinlich 50 bis 60 Prozent der Anwendungen sind sofort einsatzbereite Werkstückhalterungslösungen ausreichend. Wo Werkstückhalterung.“ „Partner wie wir Shine entwickeln flexible Werkstückhaltelösungen, die die Produktion des Arbeitszentrums maximieren, egal ob es sich um eine Maschine im Portal- oder Zapfenstil handelt“, sagte Robbins.

Das Finden der richtigen Werkstückhaltelösung hängt von der Teilekonfiguration und der Maschinenkonfiguration ab. Bei Maschinen im Gantry-Stil sind laut Robbins die Z-Höhe und die Tischgröße die Einschränkung für den Teile- und Werkzeugabstand. Bei einer Maschine mit fünfachsigem Drehzapfen, so bemerkte er, müssen sich Benutzer um „Werkzeug- und Teilefreiheit sowie die Fähigkeit der Werkstückhalterung und des Drehzapfens kümmern, sich vollständig zu drehen, ohne auf einen Eingriff oder die Maschine selbst zu stoßen.“

Bei einer fünfachsigen Portalmaschine handelt es sich um eine Vertikalmaschine mit feststehendem Werkstück. Die horizontale Maschine stellt andere Herausforderungen für die Fünf-Achsen-Bearbeitung dar, bei der ein Teil auf einem Haltestein gehalten wird oder flach auf einem Tisch auf einem palettierten Schnellwechselsystem wie dem WPS/APS-Werkstückpositionierungssystem von SMW Autoblok liegt. Das APS-System verfügt über ein manuelles Nullpunkt-Spannsystem, das in einer Vielzahl von Bearbeitungsanwendungen eingesetzt wird, darunter Drehen, Fräsen, Inspektion und Endbearbeitung.

„Für Fünf-Achsen-Bearbeitungsanwendungen ist das manuelle WPS- und WPS-PPD-Werkstückpositionierungssystem flexibel und einfach zu verwenden“, sagte Robbins und fügte hinzu, dass es eine Reduzierung der Rüstzeit um bis zu 90 Prozent ermöglicht, ohne dass herkömmliche Spannvorrichtungen erforderlich sind. Darüber hinaus bietet es mit einer Reihe von Zubehörteilen und Adaptern eine bessere Maschinenzugänglichkeit, ohne Maschinen oder Konturen zu beeinträchtigen.

SMW Autoblok bietet eine breite Palette an Werkstückspannsystemen, von einer vollständig hydraulischen oder pneumatischen Einrichtung bis hin zu einer manuellen Spannanwendung. Die neuen mechanischen, hydraulischen und pneumatischen Schraubstöcke des Unternehmens für die stationäre Werkstückspannung seien „vollständig vor Ort konfigurierbar“, sagte Robbins und fügte hinzu, dass sie den IMG-Schraubstock, Sintex-Schraubstöcke und den SP52G-Schraubstock sowie pneumatische und hydraulische Kraftschraubstöcke umfassen.

„Das SP5 2G-System gibt uns die Möglichkeit, Stifte in ein Teil, einen Schraubstock oder eine Vorrichtung zu stecken und diese Teile immer wieder auf und von verschiedenen Maschinen mit demselben Grundaufbau innerhalb von 5 Zehnteln von der Stelle, an der Sie Teil zu Teil waren, zu montieren „von Maschine zu Maschine“, sagte Robbins. „Wir haben auch Formhalteklemmen, mit denen Sie ein spannzangenartiges Material aufnehmen, es auf einer Basis befestigen können, die eine Wiederholgenauigkeit der Position gewährleistet, und das Bauteil in einer Tortenbacke bearbeiten können. Es ist fast so, als würden Sie Ihre Maschine darauf vorbereiten, das zu erfassen.“ Teilen Sie es auf drei Seiten, sodass Sie sich bis auf die vierte Seite keine Gedanken über das Umdrehen machen müssen.

„Aufgrund der Konstruktion eines Fünf-Achsen-Schraubstocks greift man ein Teil nie wie in einem Standard-Schraubstock. Man klemmt an den Seiten und dreht ein Teil auf die andere Seite oder man wechselt zu einer anderen Konfiguration. Mit einem Fünf-Achsen-Schraubstock drin.“ Bei dem System verwenden wir in unseren Backen etwas namens SinterGrip, einen patentierten Einsatz, der in die Backe für unsere Werkstückhalterung und die der Werkstückhalterung unserer Mitbewerber passt. Damit können Sie an einer 3-mm-Leiste oder Kante greifen und genauso viel herausholen Steifigkeit als vollflächige Kontaktklemmung“, sagte Robbins.

Die Schraubstockserien SINTEX 100 und 125 von SMW Autoblok bieten Spannbereiche von 155 bis 250 mm und umfassen die erstklassige SinterGrip-Einsatztechnologie des Unternehmens, die einen Spannbereich von 3,5 mm (gegenüber 30 mm Standard bei anderen Industriemodellen) und keine Verzahnung oder Vorbearbeitung des Teils bietet. Auf der IMTS stellt SMW Autoblok seine neue Reihe elektronisch betätigter Spannfutter, Klemmen und Schraubstöcke vor, mit denen Herstellungsprozesse vollständig automatisiert werden können.

Laut Braden Damman, Anwendungsingenieur bei Vektek LLC., Emporia, Kansas, beginnt die Entwicklung einer fünfachsigen Werkstückhaltelösung mit dem Sammeln von Informationen über den Teiletyp, seine kritischen Merkmale und etwaige Werkzeugherausforderungen. Die nächsten Schritte bestehen darin, den beabsichtigten Prozess zu bestimmen B. hinsichtlich der Beladung einer Palette oder eines Tisches durch den Bediener oder Roboter, wobei die Größe des Bearbeitungsraums bekannt ist und wie viele Teile geladen und entladen werden sollen.

„Der Unterschied zwischen herkömmlichen und fünfachsigen Werkstückhalteanwendungen hängt davon ab, wie stabil die Teile für eine präzise fünfachsige Bearbeitung gehalten werden“, sagte Damman. „Bei einer Fünf-Achsen-Anwendung besteht das Ziel darin, so viele Vorgänge wie möglich zu reduzieren. Dazu muss möglicherweise das herkömmliche Dreisitzprinzip geändert werden, um das Teil auf eine andere Art und Weise zu spannen, damit so viele Funktionen wie möglich erreicht werden können.“

„Die 3-2-1-Befestigungsmethode erfordert drei Punkte, um die Ebene der Teilepositionierung zu definieren. Bei der Bearbeitung benötigt ein Teil häufig eine zusätzliche Unterstützung in der Z-Ebene. Eine schwimmende Unterstützung, wie z. B. eine TuffGrip-Arbeitsunterstützung, bietet eine Lösung dafür kann überall dort eingesetzt werden, wo eine Abdrückschraube verwendet wird. Bei Anwendungen, bei denen Teileverzerrungen, Rattern, Klingeln oder eine schlechte Oberflächengüte auf Teilebewegungen oder Vibrationen zurückzuführen sind, kann eine Arbeitsunterstützung das Problem verringern oder beseitigen“, erklärte Damman.

Der Abstand ist ein großes Problem für die beiden unterschiedlichen Arbeitsplatztypen. Die TuffCam-Schwenkspanner und TuffGrip-Arbeitsstützen von Vektek bieten beispielsweise Lösungen zur Einhaltung der Freiraumanforderungen sowohl bei Maschinen mit Drehzapfen als auch bei Maschinen im Portalstil. „Viele dieser Aspekte werden von den Konstrukteuren erledigt, aber wir helfen ihnen, in die richtige Richtung zu gehen. Portalmaschinen, die typischerweise für größere Teile verwendet werden, erfordern eine Klemmung, die durch Werkstückträger erfolgt, um Vibrationen zu reduzieren. Bei Drehzapfen-Arbeitszentren sind kleinere Werkstücke und Dynamik erforderlich Die Bewegung des auf dem Zapfen montierten Werkstücks muss berücksichtigt werden.

Damman erklärte, dass Vektek-Spannprodukte universell seien, das heißt, sie seien speziell auf die Teilebearbeitungsanwendung zugeschnitten. Vektek verfügt auch über kleinere Klemmen, die sich für Fünf-Achsen-Anwendungen eignen.

„Zugzylinder können mit einer Keilklemme oder einem erweiterten Dorn oder etwas, das sich unter dem Teil befindet, kombiniert werden“, sagte Damman. „Wir haben auch exzentrische und konzentrische Niederhalter, die zum Spannen in einem kleineren Loch konzipiert sind. Diese sind sehr praktisch für die 5-Achsen-Bearbeitung, da Sie das Teil von unten spannen und jetzt alle Seiten und die Oberseite bearbeitet werden können.“ nun ja“, sagte er.

Alle CAD-Modelle von Vektek sind modellspezifisch und können von der Website heruntergeladen werden. Zu den CAD-Formaten gehören STEP, IGES, SolidWorks, Creo/ProEngineer PRT, DWG, DXF und PDF-Layouts, die die Abmessungen des Teils angeben.

Laut Damman ist es für die Entwicklung einer effektiven Fünf-Achsen-Spannlösung von entscheidender Bedeutung, den Prozessablauf durch das Arbeitszentrum zu verstehen, unabhängig davon, ob automatisiertes oder präzises Spannen erforderlich ist. „In diesem Fall sind möglicherweise zusätzliche Antriebssysteme erforderlich, beispielsweise bedarfsgesteuerte Hochdruck- und Niederdruck-Hydraulikpumpen oder auf der Maschinenseite zusätzliche M-Codes oder SPS-Programmierung, die für den automatisierten Spannzyklus erforderlich sind.“

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