Wenn Arbeitszellen für Werkzeugmaschinen arbeiten

May 26, 2023

Arbeitsumfang, Automatisierung, ROI und andere wichtige Punkte. Oder wie viele Widgets möchten Sie erstellen – und wie schnell?

Werkzeugmaschinenzellen verfügen über eine robotergebundene Automatisierung, die den höchsten Durchsatz, den flexible Fertigungszellen (FMS) bieten, nicht erreicht. Vielfalt ist ihr Markenzeichen. Mit der Roboterautomatisierung mögliche Konfigurationen von Werkzeugmaschinenzellen umfassen Werkstätten mit hohen Anforderungen an Mischungen/geringe Volumina sowie Zellen mit hohen Anforderungen an den Volumendurchsatz.

Aber wie entscheidet man sich für die Investition in eine Arbeitszelle mit Werkzeugmaschine und welche Konfiguration? Es ist am besten, zuerst die Grundlagen zu verstehen.

Maschinen können gepflegt und verknüpft werden, um in der Serienproduktion die gleichen Teile herzustellen oder mehrere komplexe Bearbeitungsprozesse an einzelnen Teilen durchzuführen. Erstanwender der Automatisierung sowie erfahrene Werkstätten können vom Fachwissen der Werkzeugmaschinenhersteller, Roboter- und Automatisierungslieferanten und der Integratoren profitieren, die diese in eine produktive Lösung verpacken. In diesem Artikel erwägen führende Unternehmen der Werkzeugmaschinenautomatisierung, worauf sie bei der Einführung der Zellentechnologie für Werkzeugmaschinen achten sollten.

Der Ausgangspunkt für die Überlegung einer Werkstatt, ob eine Werkzeugmaschinenzelle der richtige Ansatz ist, ist in der Regel, wenn das Ziel darin besteht, die größtmögliche Anzahl an Teilen effizient zu produzieren. Laut Matt Gifford, nationaler Vertriebsleiter, Mitsui Seiki USA, Franklin Lakes, NJ, sollten sich sowohl kleinere Auftragswerkstätten als auch große Produktionsbetriebe bei der Festlegung der Konfiguration die gleichen Fragen stellen. Welche Art von Arbeit? Jährliche Mengen an Teilenummern? Gibt es verwandte Teilefamilien? Welche Arten und Mengen an Maschinen werden zur Herstellung der Teile (oder Teilefamilien) benötigt und stehen zur Verfügung? Wie viele Werkzeuge – Standard- und Sonderwerkzeuge – und Spannmittelarten werden benötigt?

Laut Gifford ist die Kombination verschiedener Maschinentypen in einer Zelle in den letzten Jahren einfacher zu integrieren. Aufgrund der einfachen Integration und Ähnlichkeit ist es immer noch am häufigsten, dass die für die Zelle ausgewählten Maschinen gleich konfiguriert sind und vom selben Hersteller stammen.

Bei anderen Kombinationen handelt es sich typischerweise um Maschinen, die untereinander die gleichen Paletten verwenden können. Wenn Sie beispielsweise große Teile (z. B. Paletten mit einem Meter oder mehr) haben, die horizontale Bearbeitungszentren mit einer VTL-Drehmaschine und Inline-KMG-Inspektion verwenden, müssen die Palettenaufnahmen auf allen Maschinen gleich sein. Bei kleineren Teilen eignet es sich gut, mehrere Teilevarianten für ein „Just-in-Time“-Produktionssystem zu laden und so die Spindelauslastung hoch zu halten. Dieses Szenario funktioniert am besten, wenn kleine Paletten verwendet werden, die eine große Vielfalt an Teilen aufnehmen können, und mit den gleichen Aufnahmen auf einer Vielzahl von Werkzeugmaschinenkonfigurationen, einschließlich Drehen, Entgraten, Waschen, Prüfen und mehr.

Große Fortschritte werden bei der High-Mix-/Low-Volume-Produktion gemacht, die in Lohnfertigungsbetrieben und jeder Produktionsumgebung, die mit einer Lean-Strategie arbeitet, üblich ist. Heutige fortschrittliche Zellsteuerungen verwalten und überwachen hervorragend alle Aspekte der Zelle und können in das ERP und MES einer Fabrik integriert werden, um die Arbeitsprioritäten und den Ressourcenbedarf automatisch in Echtzeit zu planen und neu zu planen, wenn sich die Anforderungen ändern.

Die meisten Maschinensteuerungen sind PC-basiert, was die Integration und Anbindung der Maschinen erleichtert. Fortschrittliche Zellsteuerungen sind heute so ausgereift, dass sie die verschiedenen Maschinen miteinander verbinden können. Die Herausforderung besteht jedoch darin, dass die meisten Werkstätten über eine Vielzahl von Werkzeugmaschinen unterschiedlichen Alters verfügen, die bis zu 20 Jahre oder älter sind. Es ist besser, Ersatzstrategien zu planen, indem man eine neue Zelle einbaut, um ältere Geräte zu ersetzen. Dennoch gibt es immer noch Verwendung für die Altgeräte. Manchmal kann ein Teil einer älteren Ausrüstung verwendet werden, um Teile mit einem qualifizierten Service vorzubereiten, beispielsweise für den Einbau in eine Vorrichtung, und dann kann der Rest der Prozesse in der Zellproduktion automatisiert werden.

Die Verwaltung ist nicht schwierig, wenn Sie für die Datenverwaltung einen herkömmlichen PC verwenden. Normalerweise kann jede Maschine als eigenständiges Betriebssystem betrieben werden und dann können Planung, Berichterstellung und Arbeitsablauf mit der zentralen PC-Zellensteuerung verwaltet werden. Es gibt Unternehmen, die sich auf diese Art von Systemen spezialisiert haben, oder ein Systemintegrator kann das gesamte Projekt verwalten.

Gifford stellte fest, dass sein Unternehmen diese Rolle häufig übernimmt und bei Zellkonfigurationen führend ist. „Da steckt viel dahinter und für ein optimales Ergebnis ist Erfahrung ein Muss“, sagte er. „Außerdem müssen Unternehmen nach vorne blicken und zukünftige Meilensteine ​​für die Automatisierung berücksichtigen, damit alles, was jetzt eingerichtet wird, mit zukünftigen Installationen verbunden werden kann. Glücklicherweise sind die meisten aktuellen Systeme modular und erweiterbar, wenn die Anforderungen eines Unternehmens wachsen.“

Die heutige „Teach“-Methode der Roboterprogrammierung hat es erheblich einfacher gemacht, Materialhandhabungsanforderungen für Werkzeugmaschinen und damit verbundene Handhabungsanforderungen zu integrieren. Die größte Herausforderung ist die Sicherheit in der Betriebsumgebung. Viele Systeme müssen für Systemwartungs- und Reparaturarbeiten mit Sicherheitsschlössern versehen werden, wenn sich Personen in den bewegungsgesteuerten Bereichen der Zelle aufhalten.

Die Erwartung eines akzeptablen ROI für eine Zelle mit mehreren Maschinen hängt von der Abschreibungsstrategie eines Unternehmens ab (Reduzierung des Buchwerts eines Vermögenswerts auf einen fairen Marktwert). Bei einer beschleunigten Abschreibung über sieben Jahre besteht das Ziel darin, den ROI zwischen 18 und 60 Monaten zu halten. Dies gilt in der Regel für Projekte, die mit weniger als 4 Millionen US-Dollar finanziert werden. Bei größeren Projekten mit einer typischen linearen Abschreibung von 12 Jahren kann die ROI-Erwartung länger dauern. Es hängt auch von der EBITDA-Strategie eines Unternehmens ab (Ergebnis vor Zinsen, Steuern und Abschreibungen). Generell gilt, dass der ROI bei jeder Art von Fertigungszelle nicht länger als die Abschreibungszeit sein sollte. Die meisten gut konfigurierten Fertigungszellen werden aufgrund der gesteigerten Produktion einen ROI von 2 bis 3 Jahren haben.

Die Grundlagen der Automatisierung von Werkzeugmaschinenzellen werden in einem Gespräch mit Dave Zunis, Leiter Service und Anwendungstechnik, und Courtney Ortner, Marketingleiterin, A+ Automation Team von Absolute Machine Tools, Lorain, Ohio, erläutert. Sie empfehlen, mit einer Definition des Umfangs und Zwecks des Automatisierungsprojekts zu beginnen, die für beide Parteien klar verständlich ist. Sie halten es für wichtig, die folgenden Fragen zu stellen: Wie viele Widgets wollen sie produzieren? Was wird ihnen diese Automatisierung bringen – die Produktion steigern? Welche Ergonomie möchten Sie ändern oder verbessern?

„Dann fragen wir den Kunden, welche Werkzeuge er derzeit hat, die wir verwenden können. [Zum Beispiel] Verfügt er über die richtigen Werkzeugmaschinen? Verfügt er über ausreichend Investitionsgelder, um die Werkzeugmaschinen zu kaufen, wenn er keine hat? Haben sie? „Benötigen Sie unsere Unterstützung bei der Entscheidung für die richtige Werkzeugmaschine? Es muss ein Plan entwickelt werden. Hier kommen Werkzeugmaschinenhändler und Integratoren Hand in Hand zusammen, um den Kunden bei diesem Prozess zu unterstützen“, sagte Dave Zunis. Absolute Machine Tool übernimmt alle drei Funktionen: Auswahl einer CNC-Maschine, Auswahl von Werkzeugen und deren Integration in die Zelle.

Durch die Automatisierung einer Werkzeugmaschine kann ein bisher manueller Vorgang rationalisiert und optimiert werden. Zunis sagte, dass an dieser Stelle oft Fragen zum ROI auftauchen. „Natürlich können wir ihnen nicht immer sagen, wie hoch ihr ROI ist, aber wir können ihnen sagen, wie hoch die Kosten für die Integration sein werden. Sie müssen dies intern abwägen, indem sie die Kosten eines oder mehrerer Betreiber, Vorteile, und alle anderen Gemeinkosten, die das Unternehmen mit den Mitarbeitern vor Ort hat. Sie müssen auch ihren aktuellen Durchsatz berücksichtigen. Letztendlich basierend auf den Zahlen, die sie uns über die Anzahl der Teile geben, die sie produzieren werden, aktuelle Zykluszeiten, aktuelle Taktzeiten , einschließlich der [Zeit] des Roboters zum Laden/Entladen, sollten wir in der Lage sein, ihnen eine ROI-Schätzung zu geben.“

Die beliebtesten automatisierten Zellen in der Produktpalette von Absolute sind Maschinenbeschickungszellen mit Robotern zum Be- und Entladen einer Mühle oder einer Drehmaschine. Bei einer kürzlich durchgeführten automatisierten Zelle handelt es sich um einen Schusswaffenhersteller, der eine neue Firma zur Herstellung von Waffenläufen gegründet hat, weil er Schwierigkeiten hatte, diese zu bekommen. In der Zelle lädt ein Roboter eine Bohrmaschine, transportiert den Lauf von der Bohrmaschine zur Reibahle und von der Reibahle zur Knopfgewehrmaschine, um den Vorgang abzuschließen. „Vieles, was wir bei Werkzeugmaschinenzellen sehen, besteht darin, die Ergonomie des sich wiederholenden Be- und Entladens zu eliminieren. Gerade in dieser Zeit des Arbeitskräftemangels ist es viel sinnvoller denn je, zu automatisieren“, sagte Zunis.

„Ich bekomme jeden Tag E-Mails von kleinen und mittleren Unternehmen, die mir sagen, dass sie in die Automatisierung einsteigen wollen, aber nicht wissen, wie sie anfangen sollen“, sagte Courtney Ortner. „Diese Unternehmen müssen wirklich überlegen, langsam anzufangen. Im Fall des Waffenrohrherstellers hatte der Eigentümer es eilig, Läufe zu bekommen, also musste er mit beiden Beinen einspringen. Andere kleine und mittlere Unternehmen hingegen.“ Sie haben vielleicht keinen dringenden Bedarf, haben aber Schwierigkeiten, Leute für ihre Belegschaft zu finden. Ich sage ihnen, dass sie mit einem leicht zu erlernenden, leicht zu erlernenden kollaborativen Roboter beginnen müssen, der einfache Maschinenbedienung übernimmt, und sich die Zeit für die Schulung nehmen müssen Es gibt genug Leute, die den Roboter nach Abschluss der ersten Arbeit richtig unterrichten, damit der Roboter nicht untätig herumsteht. Es ist wichtig, dass sie unsere Ausbildung als Integrator nutzen.“

Die Integration von Geräten und Prozessen von Drittanbietern in die Werkzeugmaschinenzelle wird aufgrund der zunehmenden Bedeutung der Plug-and-Play-Fähigkeit des IoT immer einfacher. „Als Integrator können wir Peripheriegeräte in die Zelle integrieren, die rund um den Roboter konzipiert ist. Heutzutage gibt es mehr Hersteller, die IoT-Geräte herstellen, wie zum Beispiel Tablet-PCs mit Produktions-Apps, die darauf laufen können. Wir verwenden dazu auch kundenspezifische Software oder SPS.“ Integrieren Sie Peripheriegeräte und kommunizieren Sie mit ihnen. Ein weiteres Plug-and-Play-Produkt, das auf dem Vormarsch ist, sind End-of-Arm- oder Endeffektor-Werkzeuge. Beispielsweise bieten Schunk und einige Ihrer größeren Robotik-Werkzeughersteller einen USB-Stick [mit Software/Daten] an. das wird in den Roboter hochgeladen“, sagte Zunis.

„Bei einem kollaborativen Fanuc-Roboter können Sie beispielsweise die Werkzeugdaten laden und der Roboter richtet automatisch die Servo-End-of-Arm-Werkzeuge für Sie ein. Apps für Geräte wie Entgratstifte, Schleifmaschinen, Polierer und Vakuummodule haben sie erstellt.“ Plug-and-Play-fähig. Es gibt noch keine dedizierten Plug-and-Play-Schnittstellen für KMGs, aber ich gehe davon aus, dass dies aufgrund der Revolution des Internets der Dinge in naher Zukunft geschehen wird“, sagte Ortner.

Werkzeugmaschinenzellen können dazu beitragen, den kritischen Arbeitskräftemangel zu beheben, mit dem die Hersteller heute konfrontiert sind. Der Einstieg in Betriebe, die zum ersten Mal Automatisierung nutzen, erfordert jedoch sorgfältige Aufmerksamkeit bei der Auswahl von CNC-Maschinen, Robotertechnologie und Zellenintegration. Als Faustregel gilt, dass alles, was in einer manuellen Anwendung gut entwickelt und zuverlässig ist, ein Kandidat für die Automatisierung in einer Bearbeitungszelle ist, sagte Anthony Fettig, CEO, UNISIG Deep Hole Drilling Systems, Menomonee Falls, Wisconsin.

„Genau wie bei einer handbetriebenen Maschine ist es einfach, die Automatisierung zu implementieren, indem man die Grundlagen mit Vorschüben und Geschwindigkeiten richtig beherrscht, die eine gute Spankontrolle gewährleisten, eine effiziente Werkstückhalterung entwickelt, die die Teile zuverlässig positioniert, und einen guten Plan für die erforderlichen Arbeitsabläufe hat.“ „, riet Fettig. „Um mit der Automatisierung zu beginnen, wählen Sie Maschinen aus, die im Werk als roboterbereit spezifiziert werden können, um sie problemlos in Zellen integrieren zu können. Dazu können zusätzliche E/A, automatische Türen und zusätzliche Sensoren zur Überwachung des Bearbeitungsprozesses gehören.“

„Die Gruppierung von Teilefamilien ist eine gängige Strategie, und hier kommt viel frühzeitige Automatisierungsplanung ins Spiel – wie minimieren wir die Umrüstzeit und erhöhen die Flexibilität? Es gibt mehrere Gründe, mehrere Maschinen zusammenzustellen“, erklärte Fettig, „ Aber um eine gute Spindelauslastung auf allen Maschinen zu erreichen, müssen die Zykluszeiten im Gleichgewicht sein.“

„Zum Beispiel kann ein Volumenbedarf für Teile bestehen, bei dem zwei Maschinen die gleichen Prozesse ausführen. Zwei Zwei-Spindel-Maschinen mit einem Roboter bedeuten, dass man effektiv über eine Vier-Spindel-Maschine verfügt, und Zwei-Spindel-Maschinen sind weit verbreitet und können problemlos eingesetzt werden.“ neu eingesetzt werden. Das Ausbalancieren der Zykluszeiten durch Priorisierung der Spindelauslastung reduziert die Anschaffungskosten und die langfristigen Betriebskosten der Zelle. Ein weiteres Beispiel: In einer Zelle mit drei Maschinen könnten zwei Maschinen mit zwei Spindeln ein wirklich tiefes Loch bohren und eine dritte zwei -Spindelmaschine, die ein kürzeres Loch bohrt, was weniger Zeit in Anspruch nimmt. Sie haben also vier Spindeln, die zwei Spindeln versorgen, um Ihre ausgewogene Zelle zu erhalten. Das ist das Schöne an diesen flexiblen Zellen – Sie müssen sich nicht auf eine sehr große, dedizierte Maschine festlegen.“ Fettig erklärte.

UNISIG entwickelt Werkzeugmaschinenzellen für eine Vielzahl von Branchen zur Präzisionsbearbeitung von Wellen und Werkstücken unter anderem für Dieselkraftstoffkomponenten, medizinische Werkzeuge und Kunststoffspritzgussformen. Zu den Anwendungen in der medizinischen Industrie gehören die Herstellung von Schäften für orthopädische Geräte und das Bohren chirurgischer Instrumente. Die Einlippenbohrmaschinen und anderen Tieflochbohr- und Endbearbeitungsmaschinen von UNISIG sind in der Lage, Löcher mit einem Tiefen-zu-Durchmesser-Verhältnis von bis zu 100:1 in eine Vielzahl von Werkstücken zu bohren. „Wir automatisieren Zellen, um Teile zu bohren, die nur wenige Unzen wiegen, aber in anderen Anwendungen wiegen Teile Tausende von Pfund und werden immer noch von Robotern beladen.“ sagte Fettig.

Die Auswahl an Robotern reicht von kollaborativen DIY-Robotern bis hin zu Hochgeschwindigkeits-Industrierobotern. „Wenn ein Kunde selbst einen kollaborativen Roboter integrieren möchte, kauft er die Maschinen einfach roboterbereit bei uns und wir unterstützen sein Projekt. Die von uns bereitgestellten Zellen nutzen Hochgeschwindigkeits-Industrieroboter, um mehrere Maschinen zu bedienen.“

„Wenn wir ein automatisiertes Zellenprojekt starten, planen wir die beste Anordnung der Maschinen, wählen einen Roboter oder eine Reihe von Robotern und Zuführsystemen aus und unsere Ingenieure entwickeln spezifische Programme für dieses Projekt. Wir testen entweder das gesamte System in unserem Betrieb oder die Integration von zwei oder drei Maschinen zu einer Zelle bei unserem Kunden durchführen“, sagte Fettig. Diese Industrieroboter sind schnell und leistungsstark. UNISIG ist ein Integrator von FANUC-Robotern. „In diesen Zellen gibt es zur Sicherheit Zäune oder manchmal Laserscanner, um die Bediener vor dem sich schnell bewegenden Roboter zu schützen.“

Automatisierte Zellen werden auf die spezifischen Anforderungen des Projekts zugeschnitten und sind daher beim ersten Bau in der Regel kostspielig, da die Technik genau auf diese Umstände abgestimmt ist. „Der wahrscheinlich interessanteste Trend für unsere Kunden ist, wenn wir eine Standard-Automatisierungszelle von der Stange erstellen. Wir haben den Roboter, die Effektoren, Zaunsysteme, Zufuhr- und Abfuhrmechanismen und alles, was sie tun, vorkonstruiert.“ bedeutet, das Ding zu kaufen, das für sie einen Wert hat. Wir reproduzieren dasselbe immer wieder für mehrere Kunden, sodass die Fehler bereits behoben sind und die Kosten niedriger sind, weil die Technik bereits bewährt ist. Die Zelle kann in einem halben Jahr angeboten werden Stunde, damit die Kunden Optionen in Betracht ziehen können, die sie sonst vielleicht aufgeschoben hätten.

UNISIG hat in die Technik und Software für seinen Zellcontroller investiert.

„Es handelt sich um einen sehr benutzerfreundlichen Touchscreen, der sich an der Außenseite der Zelle befindet. Er verfügt über eine einzige Schnittstelle, über die der Bediener alle drei Maschinen sowie den Roboter und die Zuführsysteme bedienen kann. Dies ermöglicht es jemandem, der ein unerfahrener Maschinenbediener ist.“ Zyklen effektiv neu starten, wenn etwas falsch eingestellt ist oder der Roboter in eine Kollision verwickelt ist. Sie können den Roboter in eine sichere Position bringen und Programme starten, ohne Programmierer zu sein. Sie können grundsätzlich die Zelle bedienen und den Status der Maschinen sehen und Betreten Sie die Zelle nie wirklich, es sei denn, es findet eine Umstellung statt.

Die Automatisierung hält die Produktion unabhängig von der Tageszeit oder dem Wochentag am Laufen, was zu kürzeren Durchlaufzeiten, höherer Produktivität und schnellerem Return on Investment führt. Tatsächlich sagte Eric Ostini, Leiter der Geschäftsentwicklung bei GF Machining Solutions (GFMS), Lincolnshire, Illinois, dass die erhebliche Anfangsinvestition in die Automatisierung durch die Erhöhung der Produktionszeit von 2.000 auf 6.000 auf 8.000 Stunden pro Jahr durchaus gerechtfertigt sei .

Das System 3R Automation von GFMS bietet die Hardware und Software zur Integration von Paletten in Spannfutter auf Maschinentischen zur Automatisierung von Fräs-, Drahterodier-, Laser- und Schleifmaschinen. Der sechsachsige Transformer-Roboter von Transformer ist in der Lage, komplexe Transferbewegungen und die Automatisierung der Teilehandhabung durch ein System 3R durchzuführen und deckt Anwendungen mit einem Transfergewicht von 70–700 kg und einer radialen Reichweite von bis zu 3.400 mm ab.

Ostini betont, dass der Weg zu einer guten Auslastung der Werkzeugmaschinenzelle darin besteht, zu wissen, wie man den Roboter zur Optimierung seiner Prozesse einsetzt. „Wir schlagen vor, dass die Werkstatt mit der Palettierung der Maschinen und dem manuellen Ein- und Auslagern der Paletten beginnt. Sobald Sie mit der Einrichtung der Maschine vertraut sind, ist das Hinzufügen des Roboters und das Verstehen der Kommunikation zwischen der Maschine und dem Roboter sehr einfach.“ Wenn die Werkstatt dann mehrere Maschinen einsetzen möchte, steht Software zur Optimierung der Automatisierung und Maschinenauslastung zur Verfügung.“

Um die Nebenzeiten zu minimieren, hat System 3R eine Software namens Workshop Manager mit Modulen entwickelt, die alle Maschinen in der Zelle zur Optimierung organisieren. Ostini erklärte: „Zum Beispiel ist für die Optimierung die ‚erste verfügbare Maschine‘ eine Option. Das heißt, wenn eine Maschine stillsteht, kann die Software prüfen, was zur Erfüllung der Aufgabe erforderlich ist, und eine Maschine finden, die für diese Aufgabe verfügbar ist.“ Das Ergebnis ist, dass die Maschine nie stundenlang untätig dasteht und darauf wartet, dass ein Prozess erledigt wird.“

Eine weitere Möglichkeit zur Optimierung ist die Priorisierung. Das Workshop Manager-Programm kann in der Maschinendatenbank nach Werkzeugen suchen und feststellen, ob und wo die Werkzeuge zur Bearbeitung des Teils auf Palette 1 oder Palette 2 verfügbar sind, um die Maschinen weiter produzieren zu lassen.

Die Automatisierung kann hochproduktive Zellen schaffen, indem sie einen Prozess zur Erkennung einer Palette mit einem oder mehreren Teilen und deren Bewegung zu Maschinen während des gesamten Prozesses erstellt. Beispielsweise kann eine Fräsmaschine auf einer Palette eine Form herausschneiden, die zu einem Senker transportiert wird, der Rippeneinsätze in die Form einfügt, die dann zu einem KMG geht, um zu messen und sicherzustellen, dass sie den Standards für die Aufgabe entspricht. Während eine Fräsmaschine die Formarbeiten durchführt, kann eine andere Fräsmaschine die Graphitelektroden für den Senkerodierer herstellen.

Laut Yarek Niedbala, Vizepräsident für Vertrieb bei KUKA Robotics Canada, haben KUKAs nordamerikanische Partner wie Waybo vorgefertigte Zellen entwickelt, die die Schwierigkeiten der Automatisierung mit Robotern von Grund auf überwinden. „Es wurden vorgefertigte Zellen nach nordamerikanischen Standards entwickelt, die innerhalb weniger Stunden installiert und betriebsbereit sind“, sagte Niedbala. „Der Schulungsaufwand ist minimal, da die Programme parametrisch sind. Diese kompakten Produkte wurden unter Berücksichtigung der Anforderungen kleiner und mittlerer Hersteller an die Herstellung kleiner Chargen und hoher Produktvielfalt entwickelt. Vorschubmechanismen und Bedienung sind für diese Anwendungen sehr gut geeignet.“

Niedbala erklärte, dass eine vorgefertigte Waybo-Zelle im Wesentlichen Plug-and-Play-fähig sei. Der Roboter ist mit zwei oder drei Greifern ausgestattet, um ein Teil erneut zu greifen und OP10/OP20-Operationen zu unterstützen. Darüber hinaus können unter anderem Optionen zum Markieren, Entgraten, Messen und Reinigen integriert werden.

KUKA bietet eine breite Palette an Robotern an, angefangen bei Traglasten von 4 kg und einer Reichweite von 600 mm bis hin zu 1.000 kg und einer Reichweite von 3,9 Metern. „Wenn jedoch ein größerer Raum benötigt wird, können wir den Roboter auf einer linearen Schiene platzieren und seine Reichweite erheblich vergrößern“, sagte er. KUKA bietet eine Reihe mobiler Plattformen mit unterschiedlichen Nutzlasten an, von denen einige mit einem Roboter auf der Oberseite, dem sogenannten KUKA Mobile Robot, zur Maschinenverknüpfung ausgestattet sind, die nicht durch den Standort der Maschinen eingeschränkt ist.

Allerdings ist es nicht immer wünschenswert, vorgefertigte Roboterzellen in der Werkstatt zu bewegen. Während die Zelle verschoben wird, produzieren die Ursprungszelle und die Zielzelle normalerweise keine Teile. Niedbala sagte, dass Erstanwender herausfinden sollten, welche Maschine am häufigsten verwendet wird, und sich dann zunächst auf die Automatisierung dieser einen Maschine konzentrieren sollten. „An einem Tag können Sie die Maschine vollständig automatisieren, indem Sie einfach eine der vorgefertigten Zellen von Waybo hinzufügen.“

Der nächste Schritt bestünde darin, nach Projekten zu suchen, die dieser Maschine mehr Arbeit zuführen können. „Sobald die Maschine ausgelastet ist, automatisieren Sie die nächsten Maschinen“, erklärte Niedbala. „Viele unserer Kunden begannen mit einem Roboter, der eine Maschine über ein oder zwei Schichten automatisierte, und dank der langen Autonomie der vorgefertigten Zelle ließen sie diese schließlich über Nacht laufen. Sobald diese Maschine ausgelastet war, wechselten sie zur nächsten.“ Maschine und jetzt arbeiten mehrere Zellen in der Werkstatt, wodurch die Spindelzeit maximiert wird, was für teure Werkzeugmaschinen äußerst wünschenswert ist.“

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