Schnell

Jul 07, 2023

Viele Maschinenwerkstätten verlieren jedes Jahr Zehntausende Dollar an Unternehmensgewinnen, weil sie bei Fräs- und Drehmaschinen keine Schnellwechselwerkzeuge einführen. Durch die Implementierung dieser Technologie kann die Ausfallzeit problemlos um eine Stunde pro Tag reduziert werden.

Während auf CNC-Drehzentren viele Schnellwechselwerkzeuge verwendet werden, gibt es viele Anwendungen, bei denen Schnellwechselwerkzeuge auch für Winkelköpfe in Bearbeitungszentren in Betracht gezogen werden sollten. In der allgemeinen Fertigung, in der Luft- und Raumfahrt, im Verteidigungsbereich, in der Automobil- und Schwermaschinenfertigung ist eine Reduzierung der Rüstzeiten sowie ein schneller Austausch kaputter und abgenutzter Werkzeuge erforderlich.

Schnellwechselwerkzeuge bestimmen das Ertragspotenzial einer neuen Maschine, da Schnellwechselwerkzeuge die Produktivität verbessern und so zu einer höheren Produktion und höheren Unternehmensgewinnen führen können.

Beispielsweise können Schnellwechselwerkzeuge die Rüstzeiten verkürzen. Sofern ein Unternehmen keine hohe Produktion betreibt, kann ein Unternehmen die Werkzeuge im Revolver montiert lassen und nur die voreingestellten Adapter wechseln. Dadurch kann die Rüstzeit um 1–2 Stunden verkürzt werden.

Bei Anwendungen mit geringer Produktion ist die Revolver-Indexzeit nicht so wichtig wie die Rüstreduzierung. Es ist wahrscheinlicher, dass ein Unternehmen den Produktionslauf in kürzerer Zeit fertigstellt, als es für die Einrichtung der Drehmaschine benötigt. Der Fokus muss auf der Rüstreduzierung liegen.

Im Hinblick auf einen schnellen Austausch defekter und abgenutzter Werkzeuge können voreingestellte Adapter in 15 Sekunden statt 3–10 Minuten pro Werkzeug ausgetauscht werden. Die Werkzeugvoreinstellung erfolgt außerhalb der Drehmaschine und spart 2 Minuten pro Werkzeug im Vergleich zur Verwendung des Drehmaschinen-Voreinstellgeräts. Der Werkzeugwechsel wird häufig von einer anderen Person als dem Bediener durchgeführt. Das Warten auf diese Person ist zeitaufwändig und kostspielig.

Statische und angetriebene Werkzeuge

Darüber hinaus gilt der Schnellwechsel sowohl für statische als auch angetriebene Werkzeuge. Schließen Sie die statischen Werkzeuge nicht aus, wenn Sie einen Schnellwechsel in Betracht ziehen. Werkzeuge zum Drehen, Gewindeschneiden, Nuten und Trennen werden selten gewechselt, die Wendeschneidplatten müssen jedoch ausgetauscht werden. Der häufigere Bedarf an Schnellwechselwerkzeugen für statische Werkzeuge sind Bohrstangen, Reibahlen, Bohrer und Gewindebohrer. Sie ändern sich mit jedem Setup.

Diese Geräte senken die Werkzeugkosten, da Sie keine Werkzeuge mit speziellen Spindeln benötigen. Werkzeuge mit Fräsdorn, Weldon, Whistle Notch, Spannzangenfutter unterschiedlicher Größe und Ausführung usw. sind zu teuer, um sie ein- oder zweimal im Jahr zur Hand zu haben.

Die Schnellwechselwerkzeuge sorgen für Sicherheit am Revolver. Hersteller empfehlen, das Werkzeug in der Spannzange der Drehmaschine nicht in einer anderen Position als der angetriebenen Position zu wechseln, da dies zu Schäden an der Innenseite des Revolvers führen kann. Der Schnellwechsel verringert das Wartungsrisiko. Die Werkzeuge können in jeder Revolverposition gewechselt werden, da keine Kräfte auf die Angel übertragen werden, die das Innere des Revolvers beschädigen könnten.

Es bietet auch Sicherheit für den Bediener. Adapter können sicher mit einer Hand ausgetauscht werden und es besteht keine Gefahr, dass ein Spannzangenschlüssel vom Werkzeug abrutscht und der Bediener sich an benachbarten Werkzeugen verletzt, da die Schnellwechseladapter außerhalb der Drehmaschine montiert und voreingestellt werden.

Es besteht keine Verletzungsgefahr, wenn der Bediener in große Drehmaschinen greift. Werkzeuge sind schwer und das Greifen in große Drehmaschinen, um das Werkzeug im Revolver zu installieren, kann dazu führen, dass der Bediener das Gleichgewicht verliert und ein hohes Verletzungsrisiko besteht.

Es verringert auch den Investitionsbedarf für zusätzliche Maschinen und ermöglicht es einem Unternehmen, die Produktivität zunächst bei vorhandenen Maschinen zu steigern.

Meistens wird nicht über Bedienersicherheit, Werkzeugmaschinensicherheit und geringere Investitionsausgaben gesprochen. Kunden sind überrascht, wenn sie feststellen, dass dies zusätzliche Vorteile gegenüber dem Kauf von Schnellwechselwerkzeugen sind. Alle drei sollten in Betracht gezogen werden, da sie den Bedarf und die Amortisation von Schnellwechselwerkzeugen erheblich steigern.

Solidfix-System von Benz

Im Jahr 2012 stellte BENZ BENZ Solidfix vor, ein 15-Sekunden-Schnellwechsel-Werkzeugsystem, das mit den angetriebenen Werkzeugen, statischen Werkzeugen und Winkelköpfen des Unternehmens implementiert werden kann. Solidfix kann in der gleichen Zeit (15 Sekunden) wie Konkurrenzprodukte schnell gewechselt werden und kostet etwa 30 % weniger.

Um festzustellen, wie viel Solidfix-Schnellwechsel einem Unternehmen helfen kann, kann ein Arbeitsblatt zur Kostenbegründung und eine App verwendet werden, die auf ein Telefon heruntergeladen werden kann, um Kunden dabei zu helfen, die Einsparungen zu verstehen, die sich aus der Rüstzeitreduzierung und dem Austausch abgenutzter oder defekter Werkzeuge ergeben. Die berechneten Einsparungen und die Möglichkeit einer Produktions-/Gewinnsteigerung zeigten, dass die schnelle Amortisationszeit weniger als 6 Monate betrug, was zu höheren Gewinnen im ersten und in jedem weiteren Jahr danach führte.

Ganz gleich, ob Sie die Schnellwechselwerkzeuge zusammen mit der Drehmaschine oder dem Winkelkopfkauf kaufen: Es ist nie zu spät, Schnellwechselwerkzeuge zu integrieren und den Unternehmensgewinn zu steigern!

Die Implementierung von Schnellwechselwerkzeugen erfordert einige neue Verfahren. Lassen Sie sich dadurch nicht von Ihrer Entscheidung abbringen. Dies ist keine Wahl; Es geht um Ihren Gewinn! Wie alles andere auch sind Schulungen und Verfahren erforderlich, um Ihre Investition zu maximieren.

Weitere Informationen zu Schnellwechselwerkzeugen erhalten Sie unter [email protected].

Welle zur Drehunterstützung bei Bearbeitungsanwendungen. Beim Schleifen die Spindel zur Montage der Scheibe; Bei Fräs- und anderen Schneidarbeiten dient die Welle zur Montage des Fräsers.

Vergrößerung eines bereits gebohrten oder entkernten Lochs. Im Allgemeinen handelt es sich dabei um einen Vorgang, bei dem das zuvor gebohrte Loch mit einem Einspitz-Drehwerkzeug abgerichtet wird. Beim Bohren handelt es sich im Wesentlichen um Innendrehen, bei dem normalerweise ein Einschneidewerkzeug die Innenform formt. Einige Werkzeuge sind mit zwei Schneiden erhältlich, um die Schnittkräfte auszugleichen.

Kegelförmige Stifte, die ein Werkstück während der Bearbeitung an einem oder zwei Enden stützen. Die Spitzen passen in Löcher, die in die Werkstückenden gebohrt werden. Spitzen, die sich mit dem Werkstück drehen, werden „lebende“ Spitzen genannt; diejenigen, bei denen dies nicht der Fall ist, werden als „tote“ Zentren bezeichnet.

Vorrichtung mit flexiblen Seiten, die ein Werkzeug oder Werkstück sichert. Funktioniert ähnlich wie ein Spannfutter, kann jedoch nur einen engen Größenbereich abdecken. Bietet normalerweise eine größere Spannkraft und Präzision als ein Spannfutter. Siehe Chuck.

Mikroprozessorbasierte Steuerung für eine Werkzeugmaschine, die die Erstellung oder Änderung von Teilen ermöglicht. Eine programmierte numerische Steuerung aktiviert die Servos und Spindelantriebe der Maschine und steuert die verschiedenen Bearbeitungsvorgänge. Siehe DNC, direkte numerische Steuerung; NC, numerische Steuerung.

Schritt, bei dem ein Rohling, ein Rohling oder ein anderes Werkstück für die Bearbeitung oder andere Verarbeitung vorbereitet wird, indem es vom Originalmaterial getrennt wird. Wird auf Drehmaschinen, Spannmaschinen, Schraubautomaten und anderen Drehmaschinen durchgeführt. Wird auch auf Fräsmaschinen, Bearbeitungszentren mit Schlitzsägen und Sägemaschinen mit Kalt-(Kreis-)Sägen, Bügelsägen, Bandsägen oder Trennschleifsägen durchgeführt. Siehe Säge, Sägemaschine; drehen.

Bearbeitung von Nuten und flachen Kanälen. Beispiel: Nuten von Kugellagerlaufbahnen. Wird normalerweise mit Werkzeugen ausgeführt, die leichte Schnitte mit hohen Vorschubgeschwindigkeiten durchführen können. Verleiht ein hochwertiges Finish.

Drehmaschine zum Sägen, Fräsen, Schleifen, Verzahnen, Bohren, Reiben, Aufbohren, Gewindeschneiden, Plandrehen, Anfasen, Nuten, Rändeln, Drehen, Abstechen, Auskegeln, Kegelschneiden sowie Nocken- und Exzenterschneiden als Stufen- und Geradeausdreher. Es gibt sie in verschiedenen Formen, von manuell über halbautomatisch bis hin zu vollautomatisch, wobei die Haupttypen Motordrehmaschinen, Dreh- und Konturdrehmaschinen, Revolverdrehmaschinen und numerisch gesteuerte Drehmaschinen sind. Die Motordrehmaschine besteht aus Spindelstock und Spindel, Reitstock, Bett, Schlitten (komplett mit Schürze) und Querschlitten. Zu den Merkmalen gehören Gang- (Geschwindigkeits-) und Vorschubwählhebel, Werkzeughalter, Verbundauflage, Leitspindel und Umkehrleitspindel, Gewindeschneidrad und Eilganghebel. Zu den speziellen Drehmaschinentypen gehören Durchgangsdrehmaschinen, Nockenwellen- und Kurbelwellendrehmaschinen, Bremstrommel- und Rotormaschinen sowie Spinn- und Pistolenlaufmaschinen. Für Präzisionsarbeiten werden Werkzeug- und Tischdrehmaschinen eingesetzt; erstere für Werkzeug- und Gesenkarbeiten und ähnliche Aufgaben, letztere für kleine Werkstücke (Instrumente, Uhren), normalerweise ohne Kraftvorschub. Modelle werden typischerweise nach ihrem „Schwung“ oder dem Werkstück mit dem größten Durchmesser, das gedreht werden kann, bezeichnet. Bettlänge oder der Abstand zwischen den Mittelpunkten; und PS erzeugt. Siehe Drehmaschine.

CNC-Werkzeugmaschine zum Bohren, Reiben, Gewindeschneiden, Fräsen und Bohren. Wird normalerweise mit einem automatischen Werkzeugwechsler geliefert. Siehe Automatischer Werkzeugwechsler.

Betreibt Schaftfräser und auf einem Dorn montierte Fräser. Zu den Merkmalen gehören ein Kopf mit einer Spindel, die die Fräser antreibt; eine Säule, ein Knie und ein Tisch, die für Bewegung in den drei kartesischen Achsen sorgen; und eine Basis, die die Komponenten trägt und die Schneidflüssigkeitspumpe und den Behälter beherbergt. Das Werkstück wird auf dem Tisch montiert und dem rotierenden Fräser oder Schaftfräser zugeführt, um die Frässchritte durchzuführen. Bei Vertikalfräsmaschinen werden Schaftfräser auch über eine auf einer Spindel montierte Pinole in das Werkstück eingezogen. Die Modelle reichen von kleinen manuellen Maschinen bis hin zu großen Bett- und Duplexmühlen. Alle haben eine von drei Grundformen: vertikal, horizontal oder umwandelbar horizontal/vertikal. Vertikale Maschinen können vom Knietyp sein (der Tisch ist auf einem Knie montiert, das angehoben werden kann) oder vom Betttyp (der Tisch ist sicher gestützt und bewegt sich nur horizontal). Im Allgemeinen sind horizontale Maschinen größer und leistungsstärker, während vertikale Maschinen leichter, aber vielseitiger und einfacher einzurichten und zu bedienen sind.

Erweiterter flacher Teil des konischen Bohrerschafts, Schaftfräsers oder anderen Werkzeugs, der eine maximale Kraftübertragung und die richtige Positionierung des Werkzeugs ermöglicht. Umgekehrte Form des Maschinenspindelschlitzes, in den es passt.

Prozess des externen (z. B. Gewindefräsens) und internen (z. B. Gewindeschneidens, Gewindefräsens) Schneidens, Drehens und Rollens von Gewinden in ein bestimmtes Material. Zur Bestimmung der gewünschten Ergebnisse des Gewindeschneidprozesses stehen standardisierte Spezifikationen zur Verfügung. Zahlreiche Gewindeserienbezeichnungen werden für bestimmte Anwendungen geschrieben. Das Gewindeschneiden erfolgt häufig auf einer Drehmaschine. Angaben wie die Gewindehöhe sind entscheidend für die Festigkeit der Gewinde. Das verwendete Material wird bei der Bestimmung der erwarteten Ergebnisse einer bestimmten Anwendung für dieses Gewindestück berücksichtigt. Beim Außengewindeschneiden ist eine berechnete Tiefe sowie ein bestimmter Schnittwinkel erforderlich. Beim Innengewindeschneiden ist vor dem Gewindeschneiden der genaue Durchmesser des Lochs von entscheidender Bedeutung. Die Gewinde unterscheiden sich voneinander durch die angegebene Toleranz bzw. Toleranz. Siehe Drehen.

Das Werkstück wird in einem Spannfutter gehalten, auf einer Planscheibe montiert oder zwischen Spitzen befestigt und gedreht, während ein Schneidwerkzeug, normalerweise ein Einschneidewerkzeug, entlang seines Umfangs oder über sein Ende oder seine Fläche in das Werkstück eingeführt wird. Dies erfolgt in Form eines geraden Drehens (Schneiden entlang der Peripherie des Werkstücks); Kegeldrehen (Erzeugung eines Kegels); Stufendrehen (Drehen unterschiedlich großer Durchmesser am gleichen Werkstück); Anfasen (Abschrägen einer Kante oder Schulter); zugewandt (ein Ende abschneiden); Drehgewinde (normalerweise extern, können aber auch intern sein); Schruppen (großer Metallabtrag); und Endbearbeitung (letzte Lichtschnitte). Wird auf Drehmaschinen, Drehzentren, Spannmaschinen, Schraubautomaten und ähnlichen Maschinen durchgeführt.